12月10日，在碧波浩渺的伶仃洋上、层峦叠嶂的万山群岛之中，一个经过预制“加工”重达约6万吨的“巨无霸”管节安放在深中通道沉管智慧工厂浅坞区。历经3个半月，深中通道隧道工程首个钢壳沉管完成了浇筑，并顺利攻克沉管纵移难题，这标志着深中通道隧道工程钢壳混凝土沉管正式进入流水线生产。

中午1时，深中通道沉管智慧工厂浅坞区，长123.5米、宽46米、高10.6米、重达6万吨的首个E1管节沐浴在灿烂的阳光下，建设工人正在进行舾装的准备工作，旁边的深坞区改造施工也在紧锣密鼓进行。在完成浇筑工序后，E1管节将在浅坞区进行第一次舾装作业，然后再横移至深坞区进行第二次舾装。

深中通道沉管隧道采用钢壳混凝土组合结构形式，该结构为国内首次应用，国际上首次大规模使用，要完成沉管预制加工，工程师要突破一系列技术难题。 “简单来说，这种结构形式就是钢板包着混凝土，类似‘三明治’结构，具有承载能力大、防水性能好等优点。但浇注隔仓多，每个标准管节由2250个约4-16立方米封闭隔仓构成，预制工厂需要完成4万个不同规格隔仓施工，高流动性自密实混凝土总用量达66万立方米，在封闭隔仓里实现混凝土填充密实性是世界性难题。”深中通道管理中心副主任、总工程师宋神友表示。

为了突破钢壳“芯”技术，早于2015年，在广东交通集团领导下，深中通道管理中心组织产学研用联合攻关，联合四航局研发中心等单位，历时三年多，进行了上百次隔仓模型浇筑试验，突破了封闭式隔仓混凝土填充密实度等“卡脖子”难题。据宋神友介绍，钢壳沉管的混凝土浇筑完成了四大方面的技术突破。一是研发了新材料，研制出了高稳健、自流平、自密实混凝土；二是基于自流平混凝土流动的工作原理，提出了合理的工艺孔构造设计，保障浇筑时排气的通畅性；三是形成了项目专用自密实混凝土浇筑质量控制指南，明确了浇筑速度等工艺指标；四是世界上首次研制了钢壳混凝土智能浇筑装备和系统，该系统具有自动控制浇筑速度、自动感应液面上升速度、自动提升导管等功能，有效保障了钢壳混凝土浇筑质量。

首节沉管浇筑完成距离海上安装还有多远？

“首个沉管混凝土浇筑及纵移成功，攻克了项目钢壳沉管混凝土施工关键技术难题，标志着深中通道隧道工程钢壳混凝土沉管正式进入流水线生产。同时，E1作为连接人工岛和海底隧道的首节沉管，也为跨海通道海底安装开启了重要一步。”宋神友透露，按照计划，首个E1管节将于2020年初完成一次舾装作业后， 3月横移至深坞区进行第二舾装，然后等待合适沉放时机，再由自主研发专用装备沉管浮运安装一体船运至隧址区进行沉放施工，预计明年上半年完成沉放作业。

文+/记者 何淼

素材来源：中山日报